近年來，隨著全國氯堿及聚氯乙烯等裝置的不斷改擴建和新上裝置的不斷投產，合成及副產鹽酸的數量猛增。作為常規用途，鹽酸產能嚴重過剩，出現銷售受阻；同時由于環保的壓力，影響系統平衡進而影響裝置生產能力的情況。同時在諸多有機氯化物如三氯乙醛、氯化石蠟、氯甲烷等的生產中,往往副產氯化氫,但這部分氯化氫因產生的工藝不同,含有不同的雜質,純度較低,必須經過凈化處理后才能使用。同時很多化工產品如聚氯乙烯、氯磺酸、環氧氯丙烷、有機硅等的生產需要HCL作為原料參與反應,并對HCL的純度及含水量都有較高的要求。

    在有機硅、磷酸鹽、碳五等精細化工領域需要氯化氫氣體作為原料參與反應。目前常用的工藝是以濃鹽酸為原料通過各種工藝將鹽酸中的氯化氫氣體解析出來。由于技術和條件的限制，現有的工藝路線中只能將濃鹽酸脫析至20% 左右。因此在需要將氯化氫氣體從濃鹽酸解析出來的工藝流程中會產生大量的副產品 -- 稀鹽酸，給環保處理和生產運行成本帶來了很大的影響。

    通過濃鹽酸在低壓高溫的解 析 塔內與經過再沸器加熱的高溫氯化氫與水蒸汽進行連續接觸逆流傳質、傳熱的過程，濃鹽酸靠重力沿填料表面下降，與上升的氣體接觸，從而使上升氣體中氯化氫含量不斷增加，在塔頂得到含飽和水的氯化氫氣體，經常溫一級冷卻與深冷二級冷卻得到 99% 以上的 氯化氫 氣體，而塔底得到恒沸酸。  

    恒沸酸在高壓高溫的解 析 塔內與破沸劑溶液混合，利用打破共沸點的原理，將氯化氫氣體再次分離出來，破沸劑溶液經處理后循環使用。此工藝路線實現了聚氯乙烯生產中副產廢酸的平衡設計，實現零排放、循環利用和節能減排的環保效果。整個循環無任何形式的廢酸排放，消除環境污染，為用戶增加經濟效益的同時，實現環保效益的最大化。